Kvalita VAG

Patentované a certifikované – armatury s osvědčením

Šoupátka a uzavírací klapky, zpětné klapky, regulační armatury, od- a zavzdušňovací ventily, vodovodní přípojky či požární hydranty – armatury značky VAG najdete téměř ve všech vodárnách, čističkách, elektrárnách, čerpacích stanicích a veřejných vodovodních sítích. Důvod je prostý - množství certifikátů a průmyslových patentů je důkazem našeho know-how a odborných znalostí v oblasti vývoje a výroby armatur.

Certifikátům a oceněním z odborných výstav však nutně předchází zkoušky a kontroly kvality. Pro výrobu musí být použit vhodný materiál, který odolá např. vysokým tlakům, extrémním teplotám či rázovému zatížení. Protože armatury musí kromě každodenního běžného provozu zvládat i nouzové situace, jsou dle standardů podrobeny intenzivnímu zkoušení na pevnost a těsnost a zkouškám funkčnosti. Velká pozornost je věnována také zkoušení ochranných povrstvení (viz níže).

Během vývoje armatur či při speciálních zakázkách (např. pro jaderné elektrárny) využíváme také simulací pomocí pokročilých matematických modelů či spolupracujeme s renomovanými univerzitami.

Zkouška tloušťky povrstvení

Zkouška na principu magnetické indukce pro stanovení tloušťky nemagnetického povrstvení na magnetickém podkladu.

Obr.: Zkouška souladu s předpisy GSK (mezinárodní sdružení pro těžkou protikorozní ochranu), které stanovují tloušťku povlaku min. 250 µm.

Zkouška přilnavosti

Zkouška přilnavosti v souladu s EN ISO 4624 prováděná metodou odtržení zkušební značky zjišťuje, jak kvalitně se povrstvení spojilo s podkladem. Napětí v tahu potřebné pro odtržení vzorku musí být min. 12 N/mm².

Zkouška rázové odolnosti

Zkouška je prováděna normovaným závažím, které s energií nárazu 5 Nm dopadne volným pádem na povrstvení. Povlak se smí plasticky deformovat - nesmí však prasknout ani se odloupnout.

Zkouška porozity

Bezpórovitost povrstvení se kontroluje pomocí vysokonapěťového zkušebního přístroje s gumovou elektrodou při stanoveném zkušebním napětí 3 kV. Povrstvení bez průchozích pórů je izolant, což je důležité zejména pro plynárenské armatury.

Zkouška katodického podkorodování

Na povrchu zkušebního vzorku je vytvořen defekt, který je při teplotě 23 °C vystaven působení katodicky polarizovaného roztoku NaCl po dobu 30 dní. Po ukončení zkušební lhůty se zkoumá hloubka podkorodování, tzn. ztráty přilnavosti povrstvení, v okolí defektu.

Certifikáty a politiky

Pro stažení certifikátů a politik klikněte prosím zde.